Опрема за високофреквентно заварене цеви углавном се састоји од одмотача, машине са равном главом, машине за активно нивелисање, машине за заваривање са смицањем, машине за складиштење живих чаура, машине за обликовање и димензионисање, компјутеризоване летеће тестере, машине са главом за глодање, хидрауличне машине за испитивање, ваљка за спуштање, опреме за детекцију недостатака, пресе за балирање, високофреквентног једносмерног вучног уређаја, електричних уређаја пуне линије итд. Карактеристике јединице за високофреквентно заварене цеви су: велика брзина заваривања, мала површина заваривања под утицајем топлоте, заваривање на радном предмету се не може очистити, заварљиве цеви са танким зидом, заварљиве металне цеви.
Процес производње високофреквентних заварених цеви углавном зависи од врсте производа. Од сировина до готових производа, потребно је проћи кроз низ процеса да би се ови процеси завршили, а потребне су разне машине и опрема, као и уређаји за заваривање, електричну контролу и испитивање. Ови уређаји и опрема имају различите разумне распореде у складу са различитим захтевима процеса. Типични процеси високофреквентних заварених цеви су: уздужно смицање – одмотавање – нивелисање траке – смицање главе и репа – чеоно заваривање траке – складиштење траке – обликовање – заваривање – уклањање неравнина – димензионисање – откривање грешака – летећи рез – почетна инспекција – исправљање цеви – обрада делова цеви – хидраулични испитивање – откривање грешака – штампање и премазивање – готови производи.
Узмимо за пример машину за контролу декоративних цеви, процес производње опреме углавном укључује следеће аспекте.
1. Утовар: кроз сталак за утовар биће постављен редослед са челичном траком, кроз пренос вуче мотора снаге челичне траке до секције за формирање, све до краја.
2. Формирање секције: равна челична трака кроз ваљак за екструзију, почетак прототипа цеви од нерђајућег челика.
3. Заваривање: две ивице челичне траке смотане, заварене на високој температури помоћу машине за заваривање, познате као заваривање цеви од нерђајућег челика.
4. Одељак за брушење: стање високе температуре цеви од нерђајућег челика путем заваривања воденим хлађењем, брушење избочине завара цеви од нерђајућег челика, побољшање равности завара.
5. Димензионисање и исправљање: округлост цеви од нерђајућег челика погоном се проверава заваривањем на високој температури и хлађењем водом, што ће довести до мале деформације. Димензионисање и исправљање кроз ваљке, коначно одређивање округлости или правоугаоности цеви од нерђајућег челика.
6. Сечење: сечењем листом тестере или хидрауличним сечењем, према стварним потребама корисника дужине цеви интелигентном сечењем цеви.
7. Оштрите материјал: испод материјала, без оштећења и притиска за постављање полупроизвода.
8. Полирање: полупроизводи се транспортују до машина за полирање цеви од нерђајућег челика ради посветљивања површине паковања готовог производа.
9. Паковање: светла кристална декоративна цев производа кроз машину за паковање или ручно паковање за отпрему.
Разумети ових 9 тачака о процесу производње опреме за контролне цеви од нерђајућег челика није проблем. Добро вино не захтева жбуње, већ и употребу праве методе, као и проналажење доброг произвођача који ће вам пружити индивидуалне смернице.
Време објаве: 16. децембар 2020.